一、原理和方法的区别

锻造的原理是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得所需的锻件。

锻造的方法主要有两种：自由锻和模锻。自由锻是指在上下两个砥铁之间，利用冲击力或压力直接使坯料变形，形状简单，操作灵活，适用于单件或小批量的生产。模锻是指在具有一定形状的锻模内，利用压力使坯料充满模腔，形状复杂，操作规范，适用于大批量的生产。

锻造还可以根据变形温度的不同，分为热锻、温锻和冷锻。热锻是指在高于金属的再结晶温度的温度下进行的锻造，温锻是指在低于再结晶温度的温度下进行的锻造，冷锻是指在常温下进行的锻造。

铸造的原理是将金属熔化成液体，然后浇注到有特定形状的型腔中，经过冷却凝固，清理处理后得到所需的铸件。

铸造的方法主要有两大类：砂型铸造和特种铸造。砂型铸造是指用天然砂或人造砂作为主要造型材料的铸造，造型简单，成本低廉，适用于各种材料和规格的铸件。特种铸造是指用除砂以外的其他材料或方法作为造型材料的铸造，造型精密，质量高，适用于形状复杂或要求高的铸件。

二、特点和性能的区别

锻造和铸造的特点和性能主要取决于它们对金属的变形方式和程度的不同。

锻造是在固态下对金属进行塑性变形，可以改善金属的组织结构，细化晶粒，消除铸态缺陷，提高金属的强度和韧性。锻造件的内部组织比较均匀，密实，无气孔，夹杂等缺陷，表面光洁，尺寸精确，机械性能优良，耐磨，耐腐蚀，耐冲击，适用于承受高负荷，高温，高速等恶劣工况的重要零件。

但是，锻造也有一些缺点，如加工成本高，能耗大，设备占地面积大，噪音大，对操作工人的技术要求高，对原材料的质量要求高，不适合生产形状复杂，内腔多的零件。铸造是在液态下对金属进行充型，可以制造出形状复杂，内腔多的零件，适应性广，生产灵活，可以使用各种金属材料，成本低，效率高。

但是，铸造也有一些缺点，如金属在熔化和凝固过程中容易产生氧化，夹杂，偏析等缺陷，影响金属的组织结构和性能，铸件的内部组织不均匀，存在气孔，裂纹，缩孔等缺陷，表面粗糙，尺寸不准，机械性能较差，强度和韧性低，不耐磨，不耐腐蚀，不耐冲击，不适合承受高负荷，高温，高速等恶劣工况的重要零件。

三、应用领域的区别

锻造和铸造的应用领域主要取决于它们的特点和性能的不同。锻造主要应用于航空，航天，汽车，机械，冶金，石油，化工，电力，轨道交通等领域，常见的锻造件有曲轴，轮毂，齿轮，轴，锤头，刀具，阀门，涡轮，发动机零件等。

铸造主要应用于农业，建筑，水利，矿山，轻工，家电等领域，常见的铸造件有管件，法兰，泵体，阀体，机床床身，机架，风机叶轮，电机外壳，压力容器，炉具，锅具，铁艺，雕塑等。

总之，锻造和铸造是两种不同的金属热加工工艺，它们各有各的优缺点，适合不同的材料和用途。在实际的生产中，往往需要根据具体的需求和条件，综合考虑锻造和铸造的可行性，经济性，质量和效率，选择最合适的工艺方法。

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上涨：钢锭头部呈不规则的凸起，这缺陷叫上涨，也叫冒涨。

网纹：钢锭表面出现的网状凸起叫网纹。

麻坑：钢锭表面存在的凹坑叫做麻坑。

双浇：钢锭表面四周明显可见的重接痕迹

飞边：存在于钢锭头部或尾部垂直于钢锭表面的金属薄片叫飞边。

飞翅：在钢锭表面形成的垂直于钢锭表面的薄片叫飞翅。

气泡：气泡是由于钢水除气脱氧**或注钢系统原料潮湿等原因而造成钢锭或刚才的缺陷，一般分皮下气泡和内部气泡。（防止方法：钢水氧化沸腾还原脱氧要良好，炉聊和一切与钢水接触的耐火材料要干燥，出钢槽、包子、手板、模子等要干燥，模子锈斑要清理干净，涂油要薄均。）

(3)锻造折叠:

如果原材料和坯料的形状误差过大、模具的设计不当、成形工序的安排不合理、润滑不良及锻造的实际操作不当等，都有可能使金属变形过程中已经氧化过的表层金属汇合在一起形成折叠。折叠与金属的流线方向一致，折叠尾端一般呈现小圆角。但随后的锻造变形又会使折叠发生开裂，使折叠的尾端呈现尖角形。一般折叠两侧有较严重的氧化脱碳现象，在个别情况下也有增碳现象。折叠不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于折叠处产生的应力集中往往成为疲劳源。

(4)穿流:

穿流产生的原因与折叠相似，它是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成，但穿流部分的金属仍是一整体。穿流也是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起，穿流区内、外晶粒大小常常相差较悬殊。穿流使锻件的力学性能降低，尤其当穿流两侧晶粒相差较悬殊时，性能降低更明显。

(5)剪切带:

合金和高温合金对激冷敏感性大，在模锻过程中，坯料接触表面附近难变形区逐步扩大，在难变形区间发生强烈剪切变形会形成剪切带，在锻件的横向低倍组织上出现波浪状的细晶区。剪切带使锻件组织形成强烈的方向性，使锻件性能降低。

锻件高倍组织缺陷

(1)晶粒不均匀:

变形不均匀使晶粒破碎不一，或局部区域变形程度落入临界变形区，可使锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位的晶粒却较小，形成整个锻件内部晶粒大小不均匀的缺陷。耐热钢和高温合金锻造过程中局部加工硬化，也会产生粗大晶粒因而耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

(2)带状组织:

若在两相共存的情况下锻造变形会产生带状组织。在亚共析钢的高倍组织中是铁素体和珠光体呈带状分布，在奥氏体钢和半马氏体钢中，还可能出现铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体、铁素体和马氏体在锻件中呈现带状分布的组织状态。带状组织能降低锻件的横向塑性，特别是冲击韧性。使锻件在使用中常沿铁素体带或两相的交界处开裂。

(3)脱碳层堆积:

如果锻造工艺不当还可能引起锻件上局部区域脱碳层堆积的缺陷如圆棒料拔长时锤击过重，压下量过大，翻转 90°压缩时形成双鼓形，再拔长时，双鼓形的金属一部分向外流动，增加宽度，一部分金属向中心流动，因而形成中心区的脱碳层堆积现象。脱碳层堆积部位的硬度低于正常组织部位的硬度，使锻件在使用过程中易从该部位开裂。

(4)碳化物偏析级别不符合要求:

如果原材料碳化物偏析严重，加之改锻时锻造比不够或锻造方法不当，在锻件中会出现碳化物分布不均匀现象，呈现大块状集中分布的碳化物或网状分布的碳化物缺陷。这种缺陷主要出现于莱氏体工模具钢中。具有这种缺陷的锻件，在热处理淬火时容易局部过热和淬裂。制成的刃具和模具使用时易崩刃等。

(5)铸造组织残留:

锻件裂纹类缺陷

裂纹使锻件的完整性和连续性被破坏，锻件轻微表面裂纹清理后还可使用，裂纹严 重时，锻件只能报废。产生锻件裂纹的原因有:坯料表面和内部有微裂纹，在锻造时进一步扩展，使锻件表面或内部出现裂纹;坯料内部存在组织缺陷或热加工温度不当，使材料塑性下降，锻造时存在较大的拉应力、剪切应力或附加拉应力而使锻件中出现裂纹;当变形速度过快，变形程度过大也能在锻件中产生裂纹。

常见的锻造裂纹有以下几种：

(1)龟裂:锻件表面出现较浅的龟状裂纹。原材料含 Cu、Sn 等易熔元素过多、加热燃料中含硫量过高都可能使锻件表面产生龟裂;高温长时间加热时，钢表面铜析出、表面晶粒粗大、脱碳，或经过多次加热的表面也易出现龟裂。龟裂最易出现在锻件成形中受拉应力的表面。

(2)十字裂纹:在反复对坯料进行翻转 90°的拔长过程中，送进量过大，且在同一处反复重击将造成十字裂纹。裂纹沿锻件横断面的对角线方向分布，其长度不一，有时可能完全贯穿整个坯料。这种缺陷在低塑性的高速钢、高铬钢的拔长工序中常出现。矩形断面坯料在平砧下拔长时，对角线两侧金属进行剧烈的交错流动，产生很大的交变剪切变形，当切变程度或切变应力超过材料强度时，便沿对角线方向产生裂纹。

(3)孔边龟裂:冲孔芯子没有预热、预热不够或因一次冲孔变形太大，将在冲孔边缘造成孔边龟裂裂纹，铬钢冲孔时出现较多。

(4)铜合金锻件应力腐蚀开裂:黄铜锻件在锻造时变形不均匀，锻后又未及时退火使锻件内存在较大的残余应力，在潮湿的空气中，特别是在含氨盐的大气中放置时会引起应力腐蚀开裂。

冷硬现象

锻件变形时温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，以致再结晶引起的软化跟不上变形引起的硬化，热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织，而出现热加工后的冷硬现象，使锻件的强度和硬度比正常热锻的要高，而塑形和韧性下降。

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上涨：钢锭头部呈不规则的凸起，这缺陷叫上涨，也叫冒涨。

网纹：钢锭表面出现的网状凸起叫网纹。

麻坑：钢锭表面存在的凹坑叫做麻坑。

双浇：钢锭表面四周明显可见的重接痕迹

飞边：存在于钢锭头部或尾部垂直于钢锭表面的金属薄片叫飞边。

飞翅：在钢锭表面形成的垂直于钢锭表面的薄片叫飞翅。

气泡：气泡是由于钢水除气脱氧**或注钢系统原料潮湿等原因而造成钢锭或刚才的缺陷，一般分皮下气泡和内部气泡。（防止方法：钢水氧化沸腾还原脱氧要良好，炉聊和一切与钢水接触的耐火材料要干燥，出钢槽、包子、手板、模子等要干燥，模子锈斑要清理干净，涂油要薄均。）

白点：白点其实是一种细微的裂纹，在刚才横向低倍试样上呈放射性不规则的锯齿裂纹，在纵向低倍试样上是圆形或椭圆星的银亮点，因而叫白点。（主要成因是氢气的原因）不锈钢常见冶炼 锻造 轧制问题

锻压与锻打都是锻造工艺的一种，各有其优劣，选择哪种方法主要取决于加工要求和材料特性。在实际应用中，往往需要根据具体情况选择合适的工艺方法或相结合的方式进行加工，以达到更好的效。

二、锻压与锻打的优缺点

1.锻压的优点

(1)锻压可以保证成型的精度和表面光洁度，适合加工较薄金属板和带状材料；

(2)锻压可以利用模具进行批量生产，效率较高；

(3)锻压加工时不会产生振动和噪音，对工人的身体健康有保障。

2.锻打的优点

(1)锻打可以增强金属材料的塑性和韧性，适合加工大型件和异形零件；

(2)锻打可以在保持一定成型精度的前提下，保证金属材料的纤维流畅性和连续性，使加工出的成品耐久性更高；

(3)锻打可以调节锻造时的力度和速度，适应不同材料和尺寸的加工需求。

三、锻压与锻打的应用场景

1.锻压的应用场景

(1)薄壁件或小精度零件的批量生产；

(2)形状比较简单，工作量较大的零件加工；

(3)对加工精度和表面光洁度要求较高的零件加工。

2.锻打的应用场景

(1)大型件或异型零件的加工；

(2)对金属材料韧性和耐久性要求较高的零件加工；

(3)需要调节锻造时的力度、速度和角度的零件加工。

四、锻压与锻打谁质量好的判断

从以上的优缺点和应用场景来看，锻压和锻打的优点和适用场景是不同的，因此无法简单地说一个比另一个好。具体来说，要根据生产情况、加工要求和材料特性来选择适合的锻造工艺。在实际情况中，许多情况下都是采用锻压和锻打相结合的方式进行加工，这样可以发挥各自的优点，达到更好的加工效果。

【结论】

锻压与锻打都是锻造工艺的一种，各有其优劣，选择哪种方法主要取决于加工要求和材料特性。在实际应用中，往往需要根据具体情况选择合适的工艺方法或相结合的方式进行加工，以达到更好的效